Công nghệ thông tin

TPM là gì?

TPM là gì? Sự cần thiết của TPM đối các doanh nghiệp tại Việt Nam hiện nay ra sao. Hãy cùng tìm hiểu nhé.

1. TPM là gì?
TPM (Total Productive Maintenance) đây là một phương pháp duy trì năng suất toàn diện ngày nay được các doanh nghiệp dùng phổ biến. Hệ thống này xuất hiện ở những năm đầu của thập niên 70 tại Nhật Bản để thay thế cho hai phương pháp lúc bấy giờ là Total Quality Management và Just In Time. Cùng lúc đó ở Mỹ cũng đang vận hành triết lý no maintenance, no operation ( không bảo trì, không vận hành). Dựa vào những gì có sẵn của mình, Nhật đã cùng kết hợp với nhân tố bảo trì của Mỹ để tạo ra TPM. Và chúng được lan tỏa ra toàn thế giới ở những năm 90 trở đi.

TPM sẽ giúp duy trì và cải thiện mọi khía cạnh toàn vẹn cho hệ thống sản xuất, an toàn và chất lượng. Hệ thống còn giúp quản lý được máy móc, thiết bị bao gồm cả thời gian bảo trì, bảo dưỡng và quy trình làm việc của nhân viên. Chúng giúp cho các doanh nghiệp luôn duy trì ở trạng thái ổn định tốt nhất, giảm đi thời gian chết và sự cố chậm trễ trong sản xuất. Tăng giá trị kinh doanh cho 1 tổ chức.

2. Mục tiêu và cách hoạt động của TPM
Mục tiêu của TPM hướng đến

TPM là một sáng kiến đã tổng hợp các giải pháp của các bên liên quan trong một tổ chức giữa các hoạt động và bảo trì. Nhằm mục đích mang lại hiệu quả sản xuất cao, hoạt động không bị gián đoạn và có thể đáp ứng bảo trì nhanh chóng, chủ động hơn trong quá trình sản xuất, ngăn chặn được các sự cố cụ thể của thiết bị.

TPM tạo ra một môi trường sản xuất không có sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật. Chúng cho chúng ta nhận thấy rằng việc bảo dưỡng có ý nghĩa rất quan trọng, liên quan và đóng góp phần lớn đến việc kinh doanh của một nhà máy cũng như một doanh nghiệp. Việc dừng thiết bị bảo trì có kế hoạch là một phần cồn việc trong một ngày sản xuất, là một mắt xích trong quá trình này.

TPM còn giúp cho nhà sản xuất giảm bớt đi nỗi lo cạnh tranh với thị trường. Vì chúng có thể giải quyết được các yếu tố mang tính cạnh tranh như năng suất, chất lượng, chi phí, giao hàng, tinh thần làm việc, an toàn sức khỏe cho cả người và môi trường. Mục tiêu của TPM là tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc thiết bị của một hệ thống.

Mục tiêu của TPM được tóm gọn trong 4 không

Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).
Không có phế phẩm (Zero Defect).
Không có hao hụt (Zero Waste).
Không tai nạn(Zero accident)

Cách thức hoạt động của TPM

TPM được hoạt động dựa trên 8 nội dung chính như sau:

Bảo trì tự quản: người vận hành sẽ nắm bắt được những việc cần sửa chữa, máy móc cần bảo trì và có thể nhận diện được các hư hỏng ở mức độ nhất định. Người vận hành có thể tự bảo dưỡng để có thể nắm chắc hơn về kết cấu và chức năng của máy.
Bảo trì có kế hoạch: Để tránh các trường hợp dừng máy, lỗi bị lặp lại,… thì bảo trì có kế hoạch sẽ giúp tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sữa chữa và chi phí.
Quản lý chất lượng: xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng và kiểm soát chất lượng tốt. Từ những khâu đầu tiên đến các khâu phân phối và hậu mãi. Xây dựng một bộ phận khắc phục và phòng ngừa.
Cải tiến đúng trọng tâm: tập trung cho các cải tiến những vấn đề có tính quan trọng và then chốt.
Huấn luyện và đào tạo: việc đào tạo giúp cho quá trình thực hiên TPM trở nên trơn chu, chuẩn hóa và đúng quy trình.
An toàn và sức khỏe: hướng đến không có tai nạn lao động, bệnh nghề nghiệp, tác nhân xấu đến môi trường.
Hệ thống hỗ trợ: đây là các bộ phận gián tiếp nhưng có vai trò quan trọng, giúp cho hệ thống thu thập và xử lý các thông tin cần thiết.
Quản lý từ đầu: xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối để đưa ra nhận xét và cải thiện.

3. TPM đối với các doanh nghiệp

Kể từ những năm 90 đổ lại đây, Việt Nam đã có cơ hội tiếp cận và áp dụng TPM vào các doanh nghiệp. TPM đã như một kim chỉ nam vạch ra con đường, giúp các doanh nghiệp tạo nên một hướng đi đúng đắn để phát triển mạnh mẽ. Đưa doanh nghiệp trở nên toàn diện và vững mạnh hơn. Chúng đã mang lại nhiều lợi ích cho các doanh nghiệp cả về trực tiếp lẫn gián tiếp

Trực tiếp:

Giảm được thời gian máy ngừng hoạt động do sự cố và chuyển đổi sản phẩm.
Giảm đi sự mất mát tốc độ của máy móc khi không thể vận hành tối ưu chúng.
Giảm thời gian chạy không tải và ngừng đột xuất do sự cố cảm biến, ùn tắc công việc.
Giảm đi quá trình hàng hỏng và bị hủy không tái chế.
Giảm đi thời gian trong quá trình chạy thử.
Giảm chi phí sản xuất và bảo trì.
Giảm tai nạn lao động.

Gián tiếp:

Tăng năng suất, đạt hiệu quả cao trong sản xuất.
Cải thiện được kỹ năng, kiến thức và môi trường làm việc.
Tăng năng lực và khả năng làm việc.
Cải thiện hình ảnh công/nhà máy
Tăng cao khả năng cạnh tranh.

4. Các bước thực hiện TPM
Bước 1: Xác định khu vực thí điểm
Trước khi bắt đầu với toàn bộ cơ sở, hãy thử nghiệm tại 1 thí điểm trước hoặc thậm chí là 1 máy. Chúng sẽ có bạn biết được những gì đang hoạt động, những gì cần điều chỉnh trong tương lai. Hãy chọn một bộ máy đơn giản để thử nghiệm để tránh những rủi ro đầu tiên.

Bước 2: Trả thiết bị về tình trạng cơ bản
Khi chọn được địa điểm ta sẽ bắt đầu kết hợp giữa TPM và 5S và bảo trì tự quản. Tất cả những người tham gia TPM nên liên tục khôi phục thiết bị trở lại tình trạng cơ bản bằng cách sử dụng các hoạt động được nêu trong nền tảng 5S

Bước 3: Đo OEE – Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ
OEE là mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality)

Đo lường OEE thường xuyên sẽ cung cấp cho bạn một chỉ số tuyệt vời về việc hệ thống TPM có hoạt động như kế hoạch hay không.

Bước 4: Giảm tổn thất lớn
Bước này sẽ tập trung cải tiến trụ cột của TPM sau khi thiết lập OEE. Tập hợp một nhóm chức năng chéo có thể xem dữ liệu OEE đã được tạo ra và xác định các ly do chính cho các tổn thất đó.

Bước 5: Thực hiện bảo trì theo kế hoạch
Đây là giai đoạn cuối cùng của chương trình TPM là lập kế hoạch và lên lịch các hoạt động bảo trì.

QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG SẢN XUẤT ĐỐI VỚI DOANH NGHIỆP

Back to top button